Re: Abkantbank
Geschrieben von Werner am 02. August 2026 17:35:20:
Als Antwort auf: Abkantbank geschrieben von waldi am 02. August 2026 09:51:31:
dacht ichs mir doch, dass mein Freund Waldemar auf die Kantbank anspringt.
Für den Doppeldecker Kiebitz hatte ich mir selbst eine gebaut, die auch so halbwegs ihren Zweck erfüllt hat. Da ging es aber nicht um Weichalu, sondern um hochfestes für Flugzeuge.
Die improvisierte "Kantbank" hatte eine max. Länge von 60 cm. Für die Metallrippen im Leitwerk hat das ausgereicht. Aber die Flügel hatten Endkanten aus Alu mit einer echt komplizierten Form.
Hier mal ein Bild vom Probestück:
Die spitzen Enden der Flügelrippen wurden in diese Endleiste eingeschoben und mit Epoxy verklebt. Breite der fertigen Endleiste: 40 mm.
Man brauchte also einen Blechstreifen, der an beiden Seiten eine kleine Vorkantung bekam, damit die spätere Bespannung der Tragfläche nicht an scharfen Kanten anliegt. Sodann mußte das Ding mit einem gewissen Radius um eine Stange ge"kantet", also eher gebogen werden, und mit viel Gefui fui fui auf das Endmaß gebracht werden.
Soweit so schwierig, aber das beste kommt noch. Die Leisten mußte 2,35 lang sein und durchgehend. Da haben die Armateurbauer zum Teil die Nerven dran verloren.
Ich habe erstmal Teststreifen gemacht, um zu sehen, wie breit die sein müssen, damit das Endergabnis die 40 mm hat. Der Bauprüfer war übrigens beeindruckt und meinte, so schön symmetrisch hätten das nur die wenigsten gehabt und das sei auch nicht so wichtig gewesen - - - - - UFF !
Dann mit ich mit dem Blech zur Tafelschere made by Kramer, damals noch in Hersel und habe vier lange Streifen geschnitten. Kantbank hatten die grad nicht in der Länge da stehen und ich bin nach Sankt Augustin zu einer Firma, die eine 4m Kante hatte - selbstredend von Kramer. Als ich damit kam und erklärt habe, was ich wolle und mein Probestück gezeigt habe, sind die Typen ausgestiegen. Auf die Frage, ob ich es selbst machen darf, meinte einer "warum nicht, aber nur in Begleitung"
Und so geschah es, Kantwinkel einstellen, die ersten Randkanten gingen einfach. Der Kollege der Firma stand dabei, meinte, ob ich das schon mal gemacht hätte. Habe ihm gesagt, dass ich beim Kramer solche Dinger gebaut habe. Nach und nach kamen immer mehr Neugierige, es wurde stiller in der Halle. Am spannensten war dann am Schluß das Zudrücken auf das richtig Maß. Dazu wurden die bereits auf max. Winkel gekanteten Bleche (Biegewange 135°) auf die Unterwange gelegt und mit der Oberwange zugedrückt, aber schöööön langsam, immer mit dem Fußschalter, da gibt es ja keine Handkurbel mehr. Dann wieder auf und messen und wieder zwei bis drei Millimeter tiefer, alles frei Auge. Hochfestes Alu hat einen enormen Rückbiegungsgrad, wenn man das nicht gescheit macht, dann ist das Zeug auf einmal platt. Man hat kaum Gefühl dafür, WANN das Material fließt und wenn es das tut und die Biegespannung dadurch nachläßt, hat man schwuppdiwupp zu viel gedrückt. Man braucht also eine absolut starre Mechanik, die genau an einer bestimmten Stelle stehen bleibt.
Als ich fertig war, habe ich einen Zwanziger gezückt und mich bedankt. Sie wollten mein Geld gar nicht. Ich war heilfroh, dass das so gut abgegangen ist.
Mein Flugzeugbaukumpel Gregor, der gleich zwei Doppeldecker gebaut hat, wollte später eine etwas bessere Windschutzscheibe haben. Original war ein Blechrahmen mit ebenen Plexiglasscheiben vorgesehen. Das war ihm zu viel Arbeit, er hatte Zufriff auf eine CNC Kante, hat die programmiert, seine Plexiglasplatte eingeschoben und Knack, sssst, Knack, ssst, Knack, ssst, Knack, kamen fünf Teile aus dem Ding, sauber abgebrochen 
. Ja, Plexiglas läßt sich biegen, aber es muß laaaangsam geschehen.
Gruß
Werner